Die Wissenschaft hinter den mundgerechten Magnum Bon Bon-Eiscremes
mit 3D-gedruckten Prototypen wurde die optimale Bon Bon-Größe für Verpackung und Transport geschaffen
Damit die neuen Bon Bons von Magnum so gut sind wie die Originale in Originalgröße, bedarf es intelligenter Forschung und Entwicklung. Erfahren Sie, wie Robotik und künstliche Intelligenz dazu beigetragen haben, die Produktion zu beschleunigen und die neuen mundgerechten Eisbecher auf den Markt zu bringen.
Unilever
Wir stellen Magnum Bon Bon vor, das neueste mundgerechte Premium-Format von Magnum Eiscreme.
Die Bon Bons werden in Bechern mit 12 Teilen verkauft und zielen darauf ab, die wachsende Nachfrage der Verbraucher nach portionsgerechtem Genuss zu befriedigen, vor allem bei der Generation Z. Untersuchungen haben ergeben, dass 90 % dieser Bevölkerungsgruppe mindestens einmal am Tag einen Snack genießen, weil sie neue Geschmackserlebnisse lieben.
Kleinere Eishappen mit dem gleichen Geschmack und der gleichen Textur wie ihre großen Gegenstücke zu kreieren, ist jedoch kein einfacher Fall von Schrumpfungsprozessen, um sie anzupassen.
Die Herausforderungen bei der Wiederherstellung des Geschmacks und der Textur von Magnum in kleineren Größen
Bei der Miniaturisierung von Produkten gelten die Standardprozesse und -toleranzen, die für die Herstellung eines Magnum-Produkts in Originalgröße verwendet werden, nicht mehr.
Anstelle eines Sticks in der Hand sind die Bon Bons so konzipiert, dass sie mit den Fingern aufgenommen und direkt aus dem Becher verzehrt werden können.
Eine gute Bedeckung mit der für Magnum typischen knackigen Schokolade ist unerlässlich. Und um den Genuss zu steigern, muss jedes Stück beim Hineinbeißen Bänder der Soße freigeben.
Um dies zu erreichen, musste das Forschungs- und Entwicklungsteam eine Eiscremeformel entwickeln, die in den Händen der Verbraucher nicht zu schnell schmilzt.
Der Bon Bon-Produktionsprozess musste sicherstellen, dass die charakteristischen Eigenschaften von Magnum in jedem Stück gleichbleibend reproduziert werden, und das bei hoher Geschwindigkeit und in größeren Mengen.
Und jeder Becher mit mehreren Stücken musste so verpackt werden, dass er die Kühlkette und die Auslieferung übersteht.
KI und Robotik: schnellere Innovation und Markteinführung neuer Produkte
Das Advanced Prototype Engineering Centre und das Advanced Manufacturing Centre im Forschungs- und Entwicklungszentrum von Unilever in Colworth, Großbritannien, waren bei der Entwicklung des neuen Produkts von zentraler Bedeutung.
Um Bon Bons schnell auf den Markt zu bringen, waren ein hoher Automatisierungsgrad und Roboterlösungen erforderlich, die in der Speiseeisherstellung noch nie eingesetzt worden waren.
Das Advanced Prototype Engineering Centre bot Zugang zu computergestütztem Design, computergestützter Fertigung (CAD/CAM) und 3D-Druckausrüstung, um die Produktspezifikationen zu testen.
Die Mischanlage im Pilotmaßstab und die Abfüllanlagen des Advanced Manufacturing Centre ermöglichten die Herstellung von Kleinserien. Diese wurden getestet, um Abfall zu reduzieren und die Effizienz der Produktionslinien zu maximieren.
Automatisierung und Innovation von Produktionsprozessen
Mit Hilfe des 3D-Drucks wurden Prototypen erstellt, um eine optimale Größe zu finden. Dies trug dazu bei, dass die 12 Stücke reibungslos in die Becher verpackt werden konnten. Außerdem wurde das Verfahren auf eine fabrikreife Produktionslinie hochskaliert.
Die andere große Herausforderung bei der Herstellung von kaltem Eis mit warmer Schokolade ist die Geschwindigkeit der Produktion. Es musste eine Prozesslinie entworfen und gebaut werden, die mehr als 200 Millionen Bissen pro Jahr herstellen kann.
"Zusammen mit unseren Lieferkettenteams haben wir einige sehr ausgeklügelte Systeme entwickelt, um sicherzustellen, dass Eiscreme, Soße, Überzug und Einschlüsse mit dem richtigen Gewicht, Volumen und der richtigen Temperatur dosiert werden, um eine einheitliche Produktarchitektur und ein einheitliches Produkterlebnis zu gewährleisten", sagt Paul Sherwood, leitender F&E-Prozessingenieur.
Anstelle des Tauchverfahrens, mit dem die dicke Schokoladenschicht für die Magnum-Eisstiele hergestellt wird, entwickelte das Team ein Schokoladen-"Überziehverfahren". Dabei durchlaufen Tausende von Eisstückchen pro Minute einen "Schokoladenwasserfall".
Durch das neue Design wird eine bestimmte Menge an Schokoladenüberzug auf jeden Bissen aufgetragen. Dadurch wird der Abfall auf ein Minimum reduziert und sichergestellt, dass die Eiscremefüllung jedes Bon Bon nicht beeinträchtigt wird.
Schließlich produzierte das Advanced Manufacturing Centre kleine Chargen von Varianten, um Verbrauchertests und den Verkauf an Geschäftskunden zu unterstützen.
Mikroformate: ein Vorgeschmack auf die Zukunft
Die Einführung von Magnum Bon Bon unterstreicht die Fähigkeit von Unilever, schnell zu innovieren und auf die dynamischen Vorlieben der modernen Verbraucher einzugehen.
Die Herstellung neuer Speiseeisprodukte kann schwierig sein, und viele benötigen spezielle Anlagen. Diese beiden Einrichtungen bieten zukunftsfähige Kapazitäten für die schnelle Entwicklung und Erprobung neuer Produkte und Herstellungstechnologien für Speiseeis und darüber hinaus.
"Es war eine fantastische Teamleistung, dieses Projekt von der Idee bis zur vollständigen Industrialisierung zu bringen", fügt Paul hinzu.
Hinweis: Dieser Artikel wurde mit einem Computersystem ohne menschlichen Eingriff übersetzt. LUMITOS bietet diese automatischen Übersetzungen an, um eine größere Bandbreite an aktuellen Nachrichten zu präsentieren. Da dieser Artikel mit automatischer Übersetzung übersetzt wurde, ist es möglich, dass er Fehler im Vokabular, in der Syntax oder in der Grammatik enthält. Den ursprünglichen Artikel in Englisch finden Sie hier.
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