Anuga FoodTec 2015: Energieeffizienz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Klimaschutz und nachhaltiges Wirtschaften als zentrale Herausforderungen in der Lebensproduktion

13.02.2015 - Deutschland

Klimaschutz und nachhaltiges Wirtschaften sind Herausforderungen, mit denen sich die Unternehmen der Lebensmittelindustrie zunehmend auseinandersetzen müssen. Mehr Effizienz, weniger CO2 – so lautet die Devise. Wo liegen noch Einsparpotenziale in der modernen Lebensmittelproduktion? Die Antwort auf diese Frage liefert die Anuga FoodTec 2015 in Köln vom 24. bis 27. März. Im Rahmen der Internationalen Zuliefermesse für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie werden Technologien und Verfahren gezeigt, mit denen sich die Energieverbräuche und Kohlendioxidemissionen reduzieren lassen.

177mal mit einem Mittelklassewagen um die Erde – die Kohlendioxidemission einer solchen Reise entspricht dem jährlichen Einsparpotenzial, das der Messtechnikanbieter Endress+Hauser für ein mittelständisches Unternehmen der Fleischbranche ermittelt hat. Zwar entfallen in der Lebensmittelindustrie durchschnittlich nur knapp zwei Prozent des Umsatzes auf die Energiekosten. Doch nachhaltige Lösungen zur Senkung des Verbrauchs sind für die Produzenten unerlässlich, wenn sie langfristig am Markt bestehen wollen. „Hierbei spielt die Energieeffizienz eine Schlüsselrolle“, meint Prof. Dr. Antonio Delgado von der Universität Erlangen-Nürnberg. Der Wissenschaftler sieht die Lebensmittelwirtschaft in einem besonderen Spannungsfeld, da „jede Maßnahme zur Energieeffizienzerhöhung weder die Qualität noch die Sicherheit der Lebensmittel beeinträchtigen darf“ – was nichts anderes bedeutet, als dass sich viele der in anderen Branchen erarbeiteten Maßnahmen nicht eignen.

Synergieeffekte im Wärmekreislauf

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Einen Weg zu mehr Energieeffizienz sieht Delgado in der Nutzung der energetischen Wechselwirkungen zwischen dem Produktionsprozess und der Infrastruktur. Allen voran ergeben sich aus den Synergieeffekten zwischen Wärme- und Kälteerzeugung große Einsparpotenziale. Wie kreativ die Unternehmen dabei vorgehen, zeigt Maggi in Singen. Das Werk nutzt die Abwärme eines nahe gelegenen Kupolofens einer Gießerei. Die dem Abgas entzogene Energie wird in einem Thermoöl gespeichert und über eine Leitung in das 200 Meter entfernte Kesselhaus von Maggi gepumpt. Dort sorgt ein komplexes System aus Wärmetauschern und Dampfkessel dafür, dass stets reiner Dampf für die Produktion zur Verfügung steht. 50.000 Megawattstunden, rund zwei Drittel des Dampfbedarfs, erzeugt die Wärmerückgewinnung. Bis zu 11.000 Tonnen Kohlendioxid jährlich spart das Unternehmen ein.

Dass sich durch die intelligente Verknüpfung bestehender Anlagen der Energiebedarf systematisch reduzieren lässt, ist auch bei Warsteiner ein gelebter Grundsatz. Die Familienbrauerei investiert kontinuierlich, um ihre Effizienz zu steigern und gleichzeitig die Umwelt zu entlasten. Vor kurzem wurde die Lüftungsanlage in der Ladehalle auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Die Kanalführungen des Lüftungssystems wurden verbessert, die Zuluftführung optimiert, das Steuerungssystem umgerüstet, Deckenventilatoren eingebaut und mehrere kleine Wärmerückgewinnungssysteme nachgerüstet. Im Ergebnis wird durch die Maßnahmen nicht nur wertvolle Heizenergie eingespart und die Luftqualität in der Verladehalle verbessert. Zusätzlich werden dadurch die CO2-Emissionen um 1.100 Tonnen pro Jahr gesenkt.

Kleine Ursache, große Wirkung

Lebensmittelhersteller, die auf der "grünen Technologiewelle" reiten, schauen sich unter Berücksichtigung der Lebenszykluskosten genau an, was sie wo und wie einsparen können. Oft sind es die kleinen Komponenten, die in Summe große Auswirkungen auf die Effizienz haben. Wie im Falle der Sektkellerei Rotkäppchen. Viele raffinierte Einzellösungen tragen vor Ort in Freyburg zur Leistungsfähigkeit der Sektabfüllung bei: dynamische Handhabungseinheiten zum Verschluss der Flaschen, robuste Scharnierbandketten für den Flaschentransport sowie effiziente Motoren für die Fördertechnik. Verbaut in der Abfülllinie wurden 50 mechatronische Antriebseinheiten von SEW Eurodrive. Sie erfüllen bereits die Anforderungen der Energieeffizienzklasse IE4 und sparen gegenüber herkömmlichen Antrieben bis zu 50 Prozent Energie ein. Die zugehörigen Frequenzumrichter sind bei Rotkäppchen in einem zentralen Schaltschrankcontainer untergebracht. Dessen Abwärme wird im Winter genutzt, um einen Lagerbereich zu heizen.

Energieströme im Überblick

Stellschrauben für die Optimierung gibt es viele. Vor jeder Maßnahme stellt sich zunächst die Frage: Womit soll man anfangen, um Einsparerfolge zu erzielen? Um zu erfahren, welches Einsparpotenzial wo schlummert, muss der Ist-Zustand bekannt sein. Bausteine für die energetische Optimierung sind onlinefähige Messgeräte, die kontinuierlich die Energieströme für Dampf, Druckluft, Wärme, Kälte, Strom, Gas, Öl und Wasser erfassen. Ein auf Energiekreisläufe optimiertes Durchflussmessgerät ist beispielsweise in der Lage, Leckagen in Druckluftnetzen aufzuspüren. So lassen sich kritische Aggregate oder Prozessstufen aufspüren und Verbrauchsspitzen dauerhaft in engen Toleranzen halten. Energieeffizienz als integraler Bestandteil der Automation –ein weiterer Weg, um Einsparpotenziale zu erschließen. Hier zeigt sich einmal mehr: Das größte Potenzial, Ressourcen zu schonen und Kosten zu senken, liegt in der effizienten Nutzung der zur Verfügung stehenden Energie.

Auf der Anuga FoodTec finden Interessierte eine große Brandbreite von Lösungsvorschlägen zum besseren Energieeinsatz.

Veranstaltungshinweis:

24.03.2015 - 13:00 - 16:00 Uhr - Conference on Resource Efficiency (Congress-Centrum Nord, Rheinsaal)

https://www.yumda.com/de/news/1144604/anuga-foodtec-2015-energieeffizienz-in-der-lebensmittel-und-getraenkeindustrie.html