5 formas de combatir el desperdicio alimentario en las fábricas con trabajo en equipo y tecnología

"No está bien desperdiciar comida en un mundo en el que casi el 10% de la población sigue pasando hambre", afirma Jennifer Han, Directora de la Cadena de Suministro de Productos de Nutrición de Unilever.

Sandeep Desai, Jefe de la Cadena de Suministro de Productos Helados de Unilever, está de acuerdo. "También tiene sentido desde el punto de vista empresarial solucionar este problema de residuos e invertir el dinero que ahorramos en cosas que importan, como nuestras marcas, nuestro personal y nuestra cadena de suministro", añade.

Procesar el problema

La dificultad del desperdicio de alimentos en las fábricas es que suele producirse como parte intrínseca de la producción.

"Aunque los complejos procesos de nuestras fábricas, como la puesta en marcha y la parada de la maquinaria, implican que los alimentos siguen desperdiciándose, en 2022 hemos visto una aceleración de la reducción de residuos en nuestros grupos de negocio de Nutrición y Helados", afirma Jennifer.

"Ahora hemos alcanzado una reducción del 17% en nuestras propias operaciones directas globales en comparación con nuestra línea de base de 2019, y nuestros equipos multifuncionales están trabajando sin descanso para mejorar esto", explica.

"Estamos aprendiendo mucho a lo largo del viaje, lo cual es vital para nuestro negocio, para nuestra gente y también para el planeta".

Uno de los aprendizajes clave ha sido la importancia de determinar con precisión dónde se producen los puntos conflictivos de desperdicio de alimentos y hacer de la búsqueda de soluciones una prioridad para todos los miembros del equipo de la fábrica.

Por qué la visibilidad es fundamental para la empresa

"Nunca insistiré lo suficiente en la importancia de hacer visibles los residuos en todas las líneas", afirma Jennifer.

"Establecer una conexión profunda con cada trabajador de la fábrica en primera línea es fundamental porque sólo cuando ven la realidad de los alimentos que se desperdician podemos iniciar el camino hacia la búsqueda de soluciones."

Julius Mannherz, Director de la Unidad de Aprovisionamiento de la fábrica de Heilbronn (Alemania), sugiere que es aquí donde las fábricas de alimentos pueden tener ventaja.

"Cualquier tipo de desperdicio es inaceptable, pero desperdiciar comida mientras la gente en el mundo no tiene suficiente para comer realmente toca la fibra sensible", afirma.

El poder de la tecnología

En noviembre de 2020, Unilever anunció formalmente su compromiso de reducir a la mitad el desperdicio de alimentos en sus propias operaciones para 2025 como parte de sus compromisos de Future Foods.

La automatización, la digitalización y, más recientemente, la inteligencia artificial desempeñan un papel fundamental.

"Hay que tomar medidas inmediatas utilizando datos en tiempo real. Pero esto solo es posible mediante el despliegue completo de la IA y las herramientas digitales", explica Sandeep.

Pero tanto Sandeep como Jennifer se apresuran a señalar que, por muy importante que sea la tecnología, son los equipos de las fábricas los que están en el centro de cualquier cambio significativo.

La importancia del trabajo en equipo

"Los equipos de fábrica son los que gestionan las diferencias entre los problemas que surgen cada día en la línea y lo que hacemos al respecto. Le sorprendería saber cuántas veces son ellos los que aportan las soluciones", afirma Sandeep.

Quizá el ejemplo más claro sea la máquina Rework, creada por un jefe de producción de la fábrica de Heilbronn (Alemania), que hasta la fecha ha evitado que se desperdicien 120 palés de alimentos (véase la historia completa más abajo).

"Este es un gran ejemplo de los increíbles cambios que pueden producirse cuando realmente se capta el corazón y la mente de las personas que están en primera línea", afirma Jennifer.

He aquí cinco fábricas que lo están demostrando.

El enfoque de la innovación: Heilbronn, Alemania - Knorr

¿Qué residuos? Los problemas de envasado, como el llenado excesivo, el llenado insuficiente o el sellado de bolsas, provocaban que cada año se tirara a la basura un 1% de alimentos y envases. Se trataba de un porcentaje muy pequeño de la producción de la fábrica, pero en términos reales seguía equivaliendo a miles de kilos de alimentos al año.

Cerrar el ciclo: El director de producción, Vladimir Kalasic, creó la máquina Rework, que vacía higiénicamente los alimentos sin tocar de los envases y los separa completamente de su envoltorio. A continuación, los alimentos pueden volver a envasarse y el envoltorio puede reciclarse.

Resultados: En los seis primeros meses de funcionamiento, la máquina Rework ha recuperado más de 120 palés de alimentos (unas 60 toneladas) y se espera que el año que viene reduzca el desperdicio de alimentos en la planta en otro 20%. La tecnología de la máquina se está extendiendo a otras fábricas de alimentos de Unilever y se están desarrollando nuevas versiones para su uso con otros formatos de envase.

El método de aprendizaje automático: Heppenheim, Alemania - Helados (Magnum, Viennetta y Carte D'Or)

¿Qué residuos? En Heppenheim, el proceso de recubrimiento de la línea Magnum se identificó como un punto crítico de desperdicio de alimentos debido a la excesiva cantidad de chocolate que se utilizaba a menudo.

Cerrar el círculo: El equipo puso en marcha un programa en toda la fábrica para controlar, reducir y reutilizar. Esto incluyó una campaña de concienciación para mejorar la medición y aprovechar las herramientas digitales para aumentar la visibilidad de los residuos. Se introdujeron nuevas herramientas técnicas, incluido un sistema de aprendizaje automático que optimizaba la cantidad de cobertura de chocolate necesaria y la mejor forma de recircular el chocolate. Por último, se implantaron sistemas para garantizar que cualquier residuo pudiera reutilizarse para la alimentación animal.

Resultados: En total, el proyecto ha reducido el desperdicio de alimentos en un 30% y ha aumentado su reutilización hasta el 97%.

El enfoque técnico: Poznan, Polonia - Hellmann's

¿Qué residuos? Durante el proceso de decantación, en el que la mayonesa se vierte en envases de 10 ml, se solían dejar 100 kg de restos de producto en la bolsa de producción (también conocida como bolsa de pallecon). Esto suponía desperdiciar unos 500 kg al día.

Cerrar el ciclo: La maquinaria de decantación se optimizó de tres formas. Se instalaron una bomba y un exprimidor de bolsas para garantizar que se extrajera más mayonesa, y se inclinó la plataforma en la que se guardaba la bolsa de pallecon para facilitar el flujo del producto.

Resultados: Los ajustes del sistema redujeron los residuos de 100 kg por bolsa a tan solo 8 kg. Esto podría suponer un ahorro de hasta 200 toneladas de mayonesa al año. Esto equivale aproximadamente al peso de 33 elefantes.

El enfoque del equipo: Corlu, Turquía - Helados

¿Qué residuos? La fabricación de helados es especialmente vulnerable a las variaciones de las condiciones del proceso, con los consiguientes tiempos de inactividad que provocan un importante desperdicio de alimentos. En Corlu, este problema se vio agravado por la falta de concienciación y comprensión del equipo.

Cerrar el círculo: El equipo introdujo reuniones diarias en la planta de producción e informes diarios sobre residuos a cargo del equipo financiero, lo que garantizaba que los datos sobre residuos fueran visibles para todos. Además, las reuniones semanales de gobernanza garantizaron que cualquier residuo se investigara y tratara en profundidad. Por último, la fábrica auditó los puntos críticos de desperdicio de alimentos en los equipos para determinar qué áreas debían tratarse primero.

Resultados: El desperdicio de alimentos se redujo un 30% respecto a agosto de 2022.

El enfoque competitivo: Kilbourn, EE.UU. - Aderezos, incluido Hellmann's

¿Qué residuos? La fábrica identificó sus principales flujos de residuos alimentarios: residuos de "tote" procedentes de puestas en marcha y cambios, rechazos debidos a rellenos insuficientes y componentes de envasado defectuosos, y regalos (cuando el volumen del producto es superior al indicado en la etiqueta).

Cerrar el círculo: El equipo identificó las causas profundas de cada flujo de residuos y puso en marcha un programa de gestión del cambio con herramientas digitales, contramedidas para eliminar las causas profundas y un programa de recompensas y reconocimiento para mantener las mejoras y fomentar nuevas soluciones. Los habilitadores digitales permitieron implantar soluciones inteligentes, que en algunos casos eliminaron por completo las causas profundas de los residuos, junto con tableros de control del rendimiento que se combinaron con matrices de acción para las contramedidas que seguían requiriendo la intervención del equipo de la fábrica.

Resultados: Kilbourn ha reducido sus residuos del 3,5% en 2020 al 1,5% en 2023. Esto equivale a una reducción de 9,1 kilotoneladas en 2020 a menos de 4 kilotoneladas en 2023.