Envases multicapa: innovadores y sostenibles
BASF, Borealis, Südpack y Zott presentan prototipos de envases alimentarios fabricados con material 100% reciclado
Gracias a sus propiedades, el envase multicapa garantiza la calidad y la frescura de los productos alimenticios. Protege los productos y los mantiene higiénicos, prolongando así la vida útil de los alimentos. Esto es de particular importancia a la luz de la oferta mundial de alimentos: un tercio de todos los alimentos producidos en todo el mundo se estropean antes de que lleguen a los platos de los consumidores. Las soluciones inteligentes con envases multicapa pueden contribuir a reducir este desperdicio innecesario.
Zott
Los envases multicapa son sostenibles: no requieren mucho material y ahora también pueden producirse a partir de material reciclado químicamente.
"Las soluciones actuales de envasado en film de alta tecnología consisten en múltiples materiales y capas con diferentes propiedades, como una barrera al oxígeno. Y gracias al uso optimizado de los materiales, pudimos reducir el volumen de envases al mínimo", dijo Johannes Remmele, Director General de Südpack.
El envase multicapa consta de hasta 11 capas individuales ultrafinas, lo que lo hace considerablemente más ligero y delgado que el envase comparable. Además de reducir la cantidad de materias primas utilizadas, esto también contribuye a reducir considerablemente las emisiones de CO2 durante el transporte. En general, los envases multicapa son claramente más eficientes en cuanto a recursos que sus alternativas.
Sin embargo, los envases multicapa sólo pueden reciclarse de forma limitada, ya que los procesos de reciclado mecánico no son adecuados para los materiales compuestos. "Dentro del proyecto ChemCycling, BASF está trabajando en el avance del reciclaje químico de los residuos plásticos, ya que esto permitirá procesar y reutilizar plásticos que antes no eran reciclables, como los plásticos mixtos. En colaboración con nuestros socios, hemos producido por primera vez un prototipo de envase hecho de poliamida y polietileno reciclados químicamente. Esto demuestra que el reciclaje de los envases multicapa podría cerrar pronto el círculo completo", explica Christoph Gahn, responsable del negocio de la poliamida en BASF.
Este proyecto piloto ha sido posible gracias a la colaboración entre los cuatro socios BASF, Borealis, Südpack y Zott. BASF suministra poliamida reciclada químicamente, mientras que Borealis suministra polietileno producido de forma sostenible. Südpack, uno de los principales productores europeos de envases en film para productos alimenticios, utiliza estos materiales para producir películas multicapa para un envase de mozzarella especialmente sellado para Zott Gourmet Dairy.
Zott disfruta de numerosas ventajas gracias a este film multicapa. "En nuestra lechería, revisamos continuamente toda la cadena de valor para determinar dónde podemos ser aún más sostenibles y cómo podemos ampliar sensatamente nuestros estándares de sostenibilidad. Ahora más que nunca, los clientes esperan que el envasado de sus alimentos de alta calidad y producidos de forma sostenible sea lo más eficiente posible en cuanto a los recursos. Por ello, era importante para nosotros formar parte de este proyecto piloto desde el principio para compartir nuestra experiencia, así como nuestros requisitos de alto nivel en materia de envases y sus funciones de barrera, y para contribuir al desarrollo de una solución con idéntica funcionalidad y un mayor rendimiento medioambiental. Somos muy optimistas y esperamos que este proyecto llegue a la producción en serie", explicó Andreas Strunk, Director de Producción, Tecnología y Gestión de la Cadena de Suministro de Zott.
"Lo especial de este proyecto piloto es que los dos componentes del envase - poliamida y polietileno - están hechos de material reciclado químicamente", enfatizó Maurits van Tol, Vicepresidente Senior de Innovación, Tecnología y Soluciones de Economía Circular de Borealis. "Esta solución innovadora surgió gracias a la selección de polímeros especiales. Además, la colaboración entre las empresas implicadas permitió, por primera vez, certificar de forma consistente cada paso desde la materia prima hasta el envase final".
Las materias primas para poliamida y polietileno se produjeron en cantidades muy pequeñas como parte del proyecto "ChemCycling". El aceite de pirólisis derivado de residuos plásticos fue suministrado por un socio y alimentado en el centro de producción de Verbund de BASF en Ludwigshafen como materia prima. De acuerdo con el método de balance de masa certificado, ambos plásticos tienen asignada una cuota del 100% de materiales reciclados.
Nota: Este artículo ha sido traducido utilizando un sistema informático sin intervención humana. LUMITOS ofrece estas traducciones automáticas para presentar una gama más amplia de noticias de actualidad. Como este artículo ha sido traducido con traducción automática, es posible que contenga errores de vocabulario, sintaxis o gramática. El artículo original en Inglés se puede encontrar aquí.
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