5 façons de lutter contre le gaspillage alimentaire dans les usines grâce au travail d'équipe et à la technologie

"Il n'est pas normal de gaspiller de la nourriture dans un monde où près de 10 % de la population souffre encore de la faim", déclare Jennifer Han, responsable de la chaîne d'approvisionnement des produits Unilever pour la nutrition.

Sandeep Desai, responsable de la chaîne d'approvisionnement des produits Unilever pour les crèmes glacées, partage cet avis. "Il est également tout à fait logique, d'un point de vue commercial, de résoudre ce problème de gaspillage et d'investir l'argent économisé dans des choses qui comptent, comme nos marques, notre personnel et notre chaîne d'approvisionnement", ajoute-t-il.

Traiter le problème

Le problème des déchets alimentaires dans les usines est qu'ils font souvent partie intégrante de la production.

"Bien que les processus complexes de nos usines, tels que le démarrage et l'arrêt des machines, signifient que de la nourriture est toujours gaspillée, nous avons globalement constaté en 2022 une accélération de la réduction des déchets dans nos groupes d'activités Nutrition et Crèmes glacées", explique Jennifer.

"Nous avons maintenant atteint une réduction de 17% dans nos propres opérations directes mondiales par rapport à notre base de référence de 2019, et nos équipes interfonctionnelles travaillent sans relâche pour améliorer cette situation", explique-t-elle.

"Nous apprenons énormément de choses tout au long de notre parcours, ce qui est vital pour notre entreprise, pour nos collaborateurs et pour la planète."

L'un des principaux enseignements a été l'importance de repérer les points névralgiques du gaspillage alimentaire et de faire de la recherche de solutions une priorité pour chaque membre de l'équipe de l'usine.

Pourquoi la visibilité est essentielle pour l'entreprise

"Je ne saurais trop insister sur l'importance de rendre visible le gaspillage à tous les niveaux", déclare Jennifer.

"Il est essentiel d'établir un lien profond avec chaque travailleur de l'usine en première ligne, car ce n'est que lorsqu'ils voient la réalité de la nourriture gaspillée que nous pouvons commencer à trouver des solutions."

Julius Mannherz, directeur de l'unité d'approvisionnement de l'usine de Heilbronn en Allemagne, suggère que c'est sur ce point que les usines alimentaires peuvent avoir un avantage.

"Tout type de gaspillage est inacceptable, mais gaspiller de la nourriture alors que les gens dans le monde n'ont pas assez à manger touche vraiment un nerf sensible", dit-il.

Le pouvoir de la technologie

En novembre 2020, Unilever a officiellement annoncé son engagement à réduire de moitié le gaspillage alimentaire dans ses propres activités d'ici 2025, dans le cadre de ses engagements Future Foods.

L'automatisation, la numérisation et, plus récemment, l'IA jouent toutes un rôle essentiel.

"Vous devez prendre des mesures immédiates en utilisant des données en temps réel. Mais cela n'est possible qu'en déployant pleinement l'IA et les outils numériques", explique Sandeep.

Mais Sandeep et Jennifer n'hésitent pas à souligner qu'aussi importante que soit la technologie, ce sont les équipes de l'usine qui sont au cœur de tout changement significatif.

L'importance du travail d'équipe

"Les équipes d'usine sont celles qui gèrent les écarts entre les problèmes qui surviennent chaque jour sur la chaîne et ce que nous faisons pour y remédier. Vous seriez surpris de voir à quel point elles trouvent souvent des solutions", déclare Sandeep.

L'exemple le plus frappant est sans doute la machine Rework, créée par un responsable de production de l'usine de Heilbronn, en Allemagne, qui a déjà permis d'éviter le gaspillage de 120 palettes de denrées alimentaires (voir l'article complet ci-dessous).

"C'est un excellent exemple des changements étonnants qui peuvent se produire lorsque l'on parvient à capter le cœur et l'esprit des personnes en première ligne", déclare Jennifer.

Voici cinq usines qui en sont la preuve.

L'approche de l'innovation : Heilbronn, Allemagne - Knorr

Quels déchets ? Les problèmes d'emballage tels que le sur-remplissage, le sous-remplissage ou le scellage des sachets entraînaient chaque année la mise à la poubelle de 1 % des aliments et des emballages. Cela représente un très faible pourcentage de la production de l'usine, mais en termes réels, cela équivaut tout de même à des milliers de kilos de nourriture chaque année.

Boucler la boucle : Vladimir Kalasic, directeur de la production, a créé la machine Rework, qui permet de vider de manière hygiénique les aliments intacts de leur emballage et de les séparer complètement de celui-ci. Les aliments peuvent ensuite être réemballés et l'emballage recyclé.

Résultats : Au cours des six premiers mois de fonctionnement, la machine Rework a récupéré plus de 120 palettes de nourriture (environ 60 tonnes) et devrait réduire les déchets alimentaires de l'usine de 20 % supplémentaires l'année prochaine. La technologie de la machine est en cours de déploiement dans d'autres usines alimentaires d'Unilever et de nouvelles versions sont en cours de développement pour une utilisation avec d'autres formats d'emballage.

L'approche de l'apprentissage automatique : Heppenheim, Allemagne - Crème glacée (Magnum, Viennetta et Carte D'Or)

Quels déchets ? À Heppenheim, le processus d'enrobage de la ligne Magnum a été identifié comme un point chaud du gaspillage alimentaire en raison de la quantité excessive de chocolat souvent utilisée.

La boucle est bouclée : L'équipe a lancé un programme de contrôle, de réduction et de réutilisation à l'échelle de l'usine. Ce programme comprenait une campagne de sensibilisation visant à améliorer les mesures et à exploiter les outils numériques pour accroître la visibilité des déchets. De nouveaux outils techniques ont été introduits, notamment un système d'apprentissage automatique qui a permis d'optimiser la quantité d'enrobage de chocolat nécessaire et la meilleure façon de faire recirculer le chocolat. Enfin, des systèmes ont été mis en place pour garantir que tout déchet puisse être réutilisé pour l'alimentation animale.

Résultats : Au total, le projet a permis de réduire les déchets alimentaires de 30 % et d'augmenter la réutilisation à 97 %.

L'approche technique : Poznan, Pologne - Hellmann's

Quels déchets ? 100 kg de résidus de produit restaient régulièrement dans le sac de production (également appelé sac de pallecon) au cours du processus de décantation lorsque la mayonnaise est versée dans des paquets de 10 ml. Cela représentait un gaspillage d'environ 500 kg par jour.

Boucler la boucle : La machine de décantation a été optimisée de trois manières. Une pompe et un presse-sachet ont été installés pour assurer l'extraction d'une plus grande quantité de mayonnaise, et la plate-forme sur laquelle le sachet de pallecon est maintenu a été inclinée pour faciliter l'écoulement du produit.

Résultats : Les ajustements apportés au système ont permis de réduire les résidus de 100 kg par sac à seulement 8 kg. Cela pourrait permettre d'économiser jusqu'à 200 tonnes de mayo par an. Cela représente le poids de 33 éléphants.

L'approche de l'équipe : Corlu, Turquie - Crème glacée

Quels déchets ? La fabrication des crèmes glacées est particulièrement vulnérable aux variations des conditions du processus, les temps d'arrêt qui en résultent étant à l'origine d'un gaspillage alimentaire important. À Corlu, ce problème était amplifié par un manque de sensibilisation et de compréhension de l'équipe.

La boucle est bouclée : L'équipe a mis en place des réunions quotidiennes dans les ateliers et des rapports quotidiens sur les déchets gérés par l'équipe financière, ce qui a permis de s'assurer que les données sur les déchets étaient visibles pour tout le monde. En outre, des réunions hebdomadaires sur la gouvernance ont permis de s'assurer que tous les déchets faisaient l'objet d'une enquête approfondie et étaient traités. Enfin, l'usine a procédé à un audit de ses points chauds en matière de gaspillage alimentaire afin de mettre en évidence les domaines à traiter en priorité.

Résultats : Les déchets alimentaires ont été réduits de 30 % par rapport à août 2022.

L'approche concurrentielle : Kilbourn, États-Unis - Vinaigrettes, y compris Hellmann's

Quels déchets ? L'usine a identifié ses principaux flux de déchets alimentaires : les déchets "tote" provenant des démarrages et des changements, les rejets dus aux sous-remplissages et aux composants d'emballage défectueux, et les cadeaux publicitaires (lorsque le volume du produit est supérieur à ce qui est indiqué sur l'étiquette).

Boucler la boucle : L'équipe a identifié les causes profondes de chaque flux de déchets, puis s'est engagée dans un programme de gestion du changement avec des outils numériques, des contre-mesures qui éliminent les causes profondes, et un programme de récompenses et de reconnaissance pour maintenir les améliorations et encourager de nouvelles solutions. Les outils numériques ont permis de mettre en place des solutions intelligentes, éliminant complètement les causes profondes des déchets dans certains cas, ainsi que des tableaux de bord de performance associés à des matrices d'action pour les contre-mesures qui nécessitaient encore l'intervention de l'équipe de l'usine.

Résultats : Kilbourn a réduit ses déchets de 3,5 % en 2020 à 1,5 % en 2023. Cela équivaut à une réduction de 9,1 kilotonnes en 2020 à moins de 4 kilotonnes en 2023.